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01消防
幕墙防火设计
（1）建筑幕墙作为外围护构件要求密封性好，尤其是玻璃幕墙其开启部分面积要求不宜大于幕培墙面面积的15%，且开启部分宜采用上悬结构，开启角度不宜大于45°。所以，以建筑幕墙为外围护结构的建筑物基本上是属于封闭性建筑物，防火设计应遵循预防为主、防消结合的工作方针，采取可靠的防火措施立足自防自救，幕墙防火措施要与建筑主体的消防系统结合考虑。
（2）设计幕墙分格时要力求杆件与柱、梁、墙、楼板位置一致，避免交叉。一般地，幕墙立挺与柱要重合，幕墙横梁与建筑物楼板或主框梁、防火墙裙要吻合，避免一玻璃跨越两个防火分区，这样幕墙的主杆件才可以与建筑物主体可靠连接，防火区才得以封闭。
（3）个别情况下，幕墙横梁与楼面标高不一致时，应在楼面外沿设置水平放置的铝型材填充，铝型材用透明结构胶与玻璃粘结。
（4）窗间墙、窗槛墙的填充材料应采用不燃烧材料。当其外墙面采用耐火极限不低于1h的不燃烧体时，其墙内填充材料可采用难燃烧材料。
（5）无窗间墙和窗槛墙的玻璃幕墙，应在每层楼板外沿设置耐火极限不低于1h，高度不低于 0.8m 的不燃烧实体裙楼；或在幕墙内侧每层设间距不大于2m 的自动喷水喷头。
（6）玻璃幕墙与每层楼板、隔培处的缝隙，应采用不燃烧材料严密填实，楼板和隔墙处形成水平或垂直防火带。
（7）防火层的厚度和宽度应根据防火材料的耐火极限来决定。防火层应采用隔离措施。防火层的板应采用经防腐处理且厚度不小于1.5mm的耐热钢板，不得采用铝板。防火层的密封材料应采用防火密封胶，防火密封胶应有法定检机构的防火检验报告。
（8）幕墙使用的防火、保温材料应采用不燃烧性或难燃性材料，其品种、材质、耐火等级、铺设厚度、燃烧性能必须达到规范要求，其表面应有防潮措施。
幕墙防火施工
（1）防火材料的安装应有固定措施，确保安装牢固，做到不松懈不遗漏，拼缝不留缝隙。防火棉厚度不能少于60mm，铺设要饱满均匀无遗漏，且不能与玻璃有直接接触。
（2）防火材料不得与幕墙玻璃直接接触，防火材料朝玻璃面处宜用装修材料覆盖。
（3）搁置玻璃幕墙防火棉的金属板应为厚度不小于 1.2mm 的镀锌钢板，而金属和石材幕墙的防火层必须采用经防腐处理且厚度不小于1.5mm的耐热钢板，两者均不得采用铝板。
（4）镀锌钢衬板不得与铝合金型材直接接触，衬板就位后应进行密封处理。
（5）幕墙四周与主体结构之间的缝隙应采用防火保温材料填塞，不得采用水泥砂浆等干硬性材料填塞，内外表面应采用密封胶连续封闭，接缝要严密，做到不渗漏不漏气。
（6）双面胶带、泡沫棒硅酮密封胶的填充棒、复合铝板等易燃、可燃材料，在实际工程中大量使用时，应制订相关防火措施。使用铝板时，尽量使用单层铝板。
（7）在施工过程中，幕墙防火构造、防火节点应作隐蔽验收。防火材料应有产品合格证或材料耐火检验报告。
（8）施工完毕，必须检查所有的防火节点、防火隔断是否都密封严密，各层间防火隔断是否都按要求用防潮材料将矿棉等不燃烧材料包裹进行填塞，其防火隔断能否满足防火规范要求。其检验手段一般采用观察和触摸方法，必要时可在防火节点处用火苗试试是否漏气、串烟，是否真正达到既防火又防烟的作用。
02预埋件
出现问题
预埋钢板位置、标高前后偏差大，支座钢板连接处理不当，影响节点受力和幕墙安全。
产生原因
（1）设置预埋件时，基准位置不准；
（2）设置预埋件时，控制不严；
（3）设置预埋件时，钢筋捆扎不牢，混凝土模板支护不当；
（4）混凝土捣固后预埋件变位。
解决方法
（1）复核基准线，标定永外坐标点，以便检查测量时参照使用；
（2）预埋件固定后，按基准标高线和中心线对分格尺寸进行复查，按规定基准位置支设预埋件；
（3）加强钢筋捆扎检查，在浇筑混凝土时，应经常观察预埋件情况，当发生变形立即停止浇筑，进行调整排除；
（4）土建单位应密切配合幕墙施工，共同控制各自尺寸；
（5）对已经产生偏差的预埋件，要制订合理的施工方案进行处理。
03支座节点坚固
出现问题
节点有松动或过紧现象，在外力作用下产生异常响声。
产生原因
幕墙支座节点调整后未进行焊接，引起支点处螺栓松动；或多点连接支点上螺栓上的太紧及芯套太紧。
解决方法
（1）在幕墙立柱安装调整完后，对所有的螺栓必须拧紧，按图纸要求采取不可拆的永久防松，对有关节点进行焊接，避免幕墙在三维方面可调尺寸内松动，其焊接要求按钢结构焊接要求执行。
（2）在多点座支点的情况下，副支座型材上必须设长孔，且螺栓应上紧到紧固而铝材又不变形为原则。
（3）立柱芯套与立信的配合必须为动配合，并符合铝材高精级要求，不能硬敲芯套入立柱内。
04测量放线定位
出现问题
安装后幕墙与规定位置尺寸不符且超差过大。
产生原因
（1）测量放线时放基准线有误差；
（2）测量放线时未消除尺寸累计误差。
解决方法
（1）在测量放线时，按制订的放线方案取好永久坐标点，并认真按施工图规定的轴线位置尺寸，放出基准线并选择适宜位置标定永久坐标点，以备施工过程中随时参照使用。
（2）放线测量时，注意消除累积误差，避免累积误差过大。
（3）在立柱安装调整后，先不要将支点固定，要用测量仪器调整完后的立柱进行测量检查，在满足国家规范要求后，才能交支点固定。
05玻璃及铝框
出现问题
下料、加工后的零件几何尺寸出现偏大或偏小，达不到设计规定尺寸要求，超出国家行业标准的尺寸规定。
产生原因
（1）原材料质量不符合要求；
（2）设备和量具达不到加工精度；
（3）下料、加工前未进行设备和量具校正调整；
（4）下料、加工过程中，各道工序没有做好自检工作。
解决方法
（1）严格执行原材料质量检验标准，禁用不合格的材料；
（2）必须使用能满足加工精度要求的设备和量具，且要定期进行检查、维护及计量认证；
（3）确保开工前设备和量具校正调整合格，杜绝误差超标；
（4）真看图纸，按要求下料、加工。每道工序都必须进行自检。
06胶缝质量
出现问题
胶缝宽不均匀，缝面不平滑、不清洁，胶缝内部有孔隙。
产生原因
（1）玻璃边凹凸不平；
（2）双面胶条粘贴不平直；
（3）注胶不饱满；
（4）胶缝修整不平滑，不清洁。
解决方法
（1）玻璃裁割后必须进行倒棱、倒角处理；
（2）双面胶条粘贴规范、倒角处理；
（3）缝口外溢出的胶应用力向缝面压实，并刮平整，清除多余的胶渍。
07玻璃在铝框上的位置不正
出现问题
玻璃放置在附框的位置不准，产生偏移或歪斜。
产生原因
（1）玻璃、铝框尺寸与设计尺寸不符；
（2）操作不当引起双面胶条粘贴错位；
（3）组装后铝框变形，玻璃下料不方；
（4）装配人员责任心不强，技术不精，装配好的构件未作最后检验和校正。
解决方法
（1）按图施工，加强工序管理；
（2）组装后，应检查校正变形的铝框；
（3）严格执行操作规程，杜绝蛮干的工作态度。
08横梁
出现问题
横梁加工未留出伸缩间隔或间隙过大。
产生原因
（1）设计时未考虑温差变化和装配误差因素；
（2）加工时存在尺寸误差。
解决方法
（1）设计时考虑温差变化因素及装配误差，留好伸缩间隙；
（2）严格按图纸加工和检验，不合格品不出厂、不施工。
09横梁、窗框排水、泄水
出现问题
横梁、窗框排水、泄水做不当；有积水或渗漏现象。
产生原因
（1）设计不当，不符合"等压原理"；
（2）施工时未作密封处理或密封处理不当。
解决方法
（1）用"等压原理"进行结构设计；
（2）加强施工管理，易渗漏部分做好密封处理；
（3）对易产生冷凝的部位，应设置冷凝水排水管道；
（4）开启部分设置滴水线及挡水板，用适当的密封材料进行了密封处理。
10玻璃板块组件
出现问题
对缝不平，墙面不平整，影响外观效果。
产生原因
（1）立柱变形量大，超出国家铝材验收标准；
（2）玻璃切割尺寸超差；
（3）组框生产时，对角线超标；
（4）安装立柱时其垂直度达不到标准要求；
（5）组框和主横梁结构及材料选用有问题。
解决方法
（1）严格控制进料关，特别是立柱的检查应严格按国家标准进行检验，不合格退货；
（2）加强玻璃裁割尺寸检验和控制，其尺寸如有超差则做退货处理；
（3）在注胶生产中，严格控制组框尺寸，特别要检查和控制好对角线尺寸；
（4）立柱安装时，调整好尺寸后再行固定、焊接；
（5）组框和立柱的结构，设计上要认真计算，选料要合适。
11封边处理
出现问题
（1）封边板直接与水泥砂浆接触，造成腐蚀；
（2）封边金属板处理不当，密封不好、漏水；
（3）封边构件固定不可靠，有松动。
产生原因
（1）封边板未作防腐处理；
（2）封边板与封边板间连接采用简单搭接，没作密封防水处理；
（3）封边板与外墙材料的结合部未打胶，或注胶不连续；
（4）封边板与墙直接打钉固定，墙体不平，铝板因变形浮出，或固定点间距太大。
解决方法
（1）参照铝门窗标准，全埋入水泥砂浆层内的铝封边板应涂防腐涂料，外露的作保护涂层处理或贴保护胶纸；
（2）封板两连接处设置沟槽，注胶密封；
（3）封边与外墙材料间留沟槽或形成倾角，注胶饱满、连续；
（4）封板固定处墙体应找平装面，还可先装胶塞再植入螺钉的方法固定封板。
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